В области высокотемпературных промышленных печей (таких как конвертеры для выплавки стали, ковши и доменные печи),магниево-углеродистые кирпичиЭти кирпичи выделяются как основные огнеупорные материалы благодаря своей превосходной коррозионной стойкости, высокотемпературной стабильности и устойчивости к термическим ударам. Процесс производства этих кирпичей представляет собой строгое сочетание технологий и точности — каждый этап напрямую определяет качество конечного продукта. Ниже мы подробно расскажем о полном производственном процессе магниево-углеродистых кирпичей, демонстрируя, как мы обеспечиваем соответствие каждого кирпича промышленным стандартам.
1. Выбор сырья: основа производства высококачественных магниево-углеродистых кирпичей.
Качество сырья — это первая линия защиты характеристик магниево-углеродистых кирпичей. Мы придерживаемся строгих критериев отбора, чтобы гарантировать соответствие каждого компонента высоким стандартам:
Высокочистый магнезиальный заполнитель:Мы используем плавленую или спеченную магнезию с содержанием MgO более 96%. Это сырье обеспечивает кирпичу высокую термостойкость и коррозионную стойкость, эффективно противодействуя эрозии расплавленной стали и шлака в печах.
Высококачественный источник углерода:Для производства используется природный чешуйчатый графит с содержанием углерода более 90%. Его слоистая структура повышает термостойкость кирпича, снижая риск растрескивания из-за резких перепадов температуры во время работы печи.
Премиум-папка:В качестве связующего используется фенольная смола (модифицированная для высокотемпературной стойкости). Она обеспечивает прочное сцепление между магнезией и графитом, предотвращая при этом испарение или разложение при высоких температурах, что могло бы повлиять на целостность кирпича.
Следовые добавки:Для предотвращения окисления графита и повышения плотности кирпича добавляется небольшое количество антиоксидантов (таких как алюминиевый порошок, кремниевый порошок) и спекающих добавок. Все сырье проходит 3 этапа проверки чистоты для удаления примесей, которые могут ухудшить его характеристики.
2. Измельчение и гранулирование: точный контроль размера частиц для получения однородной структуры.
Равномерное распределение частиц по размерам является ключевым фактором обеспечения плотности и прочности магниево-углеродистых кирпичей. На этом этапе соблюдаются строгие технические параметры:
Процесс дробления:Сначала крупные блоки магнезии и графит измельчаются в мелкие частицы с помощью щековых и ударных дробилок. Скорость дробления контролируется на уровне 20-30 об/мин во избежание перегрева и повреждения структуры сырья.
Скрининг и классификация:Измельченные материалы просеиваются через многослойные вибрационные сита (с размерами ячеек 5 мм, 2 мм и 0,074 мм) для разделения на крупные заполнители (3-5 мм), средние заполнители (1-2 мм), мелкие заполнители (0,074-1 мм) и ультрадисперсные порошки (<0,074 мм). Погрешность размера частиц контролируется в пределах ±0,1 мм.
Гомогенизация гранул:Гранулы разного размера смешиваются в высокоскоростном смесителе в течение 10-15 минут со скоростью 800 об/мин. Это обеспечивает однородный состав каждой партии гранул, закладывая основу для равномерной плотности кирпича.
3. Смешивание и замешивание: достижение прочного сцепления между компонентами.
Этап смешивания и замешивания определяет прочность сцепления между сырьевыми материалами. Мы используем современные двухспиральные смесители и строго контролируем условия процесса:
Предварительное смешивание сухих материалов:Крупный, средний и мелкий заполнители сначала перемешивают в сухом виде в течение 5 минут, чтобы обеспечить равномерное распределение каждого компонента. Этот этап предотвращает локальную концентрацию углерода или магнезии, которая может привести к различиям в эксплуатационных характеристиках.
Добавление связующего вещества и замешивание:В сухую смесь добавляют модифицированную фенольную смолу (нагретую до 40-50℃ для лучшей текучести), после чего смесь перемешивают в течение 20-25 минут. Температуру смесителя поддерживают на уровне 55-65℃, а давление контролируют на уровне 0,3-0,5 МПа — это обеспечивает полное обволакивание связующим веществом каждой частицы, формируя стабильную структуру «магнезия-графит-связующее».
Проверка согласованности:После замешивания консистенцию смеси проверяют каждые 10 минут. Идеальная консистенция составляет 30-40 (измеряется стандартным консистенционным измерителем); если смесь слишком сухая или слишком влажная, дозировка связующего вещества или время замешивания корректируются в режиме реального времени.
4. Прессование: Формование под высоким давлением для повышения плотности и прочности.
Прессование — это этап, который придает магниево-углеродистым кирпичам окончательную форму и обеспечивает высокую плотность. Мы используем автоматические гидравлические прессы с точным контролем давления:
Подготовка формы:Изготовленные на заказ стальные формы (в соответствии с требованиями заказчика к размеру кирпичей, например, 230×114×65 мм или нестандартных размеров) очищаются и покрываются разделительным составом для предотвращения прилипания смеси к форме.
Прессование под высоким давлением:Замешанная смесь заливается в форму, и гидравлический пресс создает давление 30-50 МПа. Скорость прессования устанавливается на уровне 5-8 мм/с (медленное прессование для удаления пузырьков воздуха) и поддерживается в течение 3-5 секунд. Этот процесс обеспечивает достижение насыпной плотности кирпича 2,8-3,0 г/см³, при этом пористость составляет менее 8%.
Демонтаж и осмотр:После прессования кирпичи автоматически извлекаются из форм и проверяются на наличие дефектов поверхности (таких как трещины, неровные края). Кирпичи с дефектами немедленно отбраковываются, чтобы избежать дальнейшего прохождения через следующий этап производства.
5. Термообработка (отверждение): повышение прочности и стабильности связующего вещества.
Термическая обработка (отверждение) усиливает связующее действие и удаляет летучие вещества из кирпичей. Мы используем туннельные печи с точным контролем температуры:
Поэтапный нагрев: кирпичи помещаются в туннельную печь, и температура повышается поэтапно.
20-80℃ (2 часа):Испарение поверхностной влаги;
80-150℃ (4 часа):Способствует предварительному отверждению смолы;
150-200℃ (6 часов):Полное сшивание и отверждение смолы;
200-220℃ (3 часа):Укрепите кирпичную конструкцию.
Скорость нагрева регулируется на уровне 10-15℃/час для предотвращения растрескивания из-за термического напряжения.
Удаление летучих веществ:В процессе твердения летучие компоненты (такие как низкомолекулярные смолы) выводятся через вытяжную систему печи, обеспечивая плотную внутреннюю структуру кирпича и отсутствие пустот.
Процесс охлаждения: После затвердевания кирпичи охлаждаются до комнатной температуры со скоростью 20℃ в час. Быстрое охлаждение избегается во избежание термического шока.
6. Последующая обработка и контроль качества: обеспечение соответствия каждого кирпича стандартам.
На заключительном этапе производства основное внимание уделяется высокоточной обработке и строгому контролю качества, чтобы гарантировать соответствие каждого магниево-углеродного блока требованиям промышленного применения:
Шлифовка и обрезка:Кирпичи с неровными краями шлифуются с помощью станков с ЧПУ, что обеспечивает погрешность размеров в пределах ±0,5 мм. Кирпичи специальной формы (например, дугообразные кирпичи для конвертеров) обрабатываются на 5-осевых обрабатывающих центрах для соответствия изгибу внутренней стенки печи.
Комплексное тестирование качества:Каждая партия кирпичей проходит 5 ключевых испытаний:
Испытание на плотность и пористость:Используя метод Архимеда, убедитесь, что насыпная плотность ≥2,8 г/см³ и пористость ≤8%.
Испытание на прочность при сжатии:Проверьте прочность кирпича на сжатие (≥25 МПа) с помощью универсальной испытательной машины.
Испытание на термостойкость:После 10 циклов нагревания (1100℃) и охлаждения (до комнатной температуры) проверьте наличие трещин (видимых трещин не должно быть).
Испытание на коррозионную стойкость:Для проверки устойчивости кирпича к эрозии расплавленным шлаком (скорость эрозии ≤0,5 мм/ч) необходимо имитировать условия работы печи.
Анализ химического состава:Для проверки содержания MgO (≥96%) и углерода (8-12%) используйте рентгенофлуоресцентную спектрометрию.
Упаковка и хранение:Прошедшие проверку качества кирпичи упаковываются во влагонепроницаемые картонные коробки или деревянные поддоны, обернутые влагонепроницаемой пленкой для предотвращения впитывания влаги во время транспортировки. На каждой упаковке указывается номер партии, дата производства и сертификат контроля качества для обеспечения отслеживаемости.
Почему стоит выбрать наши магниево-углеродные кирпичи?
Наш строгий производственный процесс (от отбора сырья до постобработки) гарантирует, что наши магниево-углеродистые кирпичи обладают превосходными характеристиками для использования в высокотемпературных промышленных печах. Будь то для сталеплавильных конвертеров, ковшей или другого высокотемпературного оборудования, наша продукция может:
Выдерживает температуру до 1800℃ без размягчения или деформации.
Устойчивость к эрозии расплавленной стали и шлака, что продлевает срок службы печи на 30% и более.
Снижение частоты технического обслуживания и производственных затрат для клиентов.
Мы предлагаем индивидуальные решения, учитывающие тип, размер и условия эксплуатации вашей печи. Свяжитесь с нами сегодня, чтобы узнать больше о нашем процессе производства магниево-углеродистых кирпичей или получить бесплатную смету!
Дата публикации: 29 октября 2025 г.
