В области высокотемпературных промышленных печей (таких как сталеплавильные конвертеры, ковши и доменные печи),магнийуглеродистые кирпичиЭти кирпичи выделяются как основные огнеупорные материалы благодаря своей превосходной стойкости к коррозии, высокой температуре и стойкости к тепловым ударам. Процесс производства этих кирпичей представляет собой строгое сочетание технологий и точности — каждый этап напрямую определяет качество конечного продукта. Ниже мы расскажем вам о полном процессе производства магний-углеродистых кирпичей и расскажем, как мы обеспечиваем соответствие каждого кирпича промышленным стандартам.
1. Выбор сырья: основа высококачественных магнийуглеродистых кирпичей
Качество сырья — залог эффективности магнезиально-углеродистых кирпичей. Мы придерживаемся строгих критериев отбора, чтобы гарантировать соответствие каждого компонента высоким стандартам:
Высокочистый магнезиальный заполнитель:Мы используем плавленый или спеченный магнезит с содержанием MgO более 96%. Это сырье обеспечивает кирпичу высокую термостойкость и коррозионную стойкость, эффективно противостоя разъеданию расплавленной сталью и шлаком в печах.
Источник высококачественного углерода:Выбран натуральный чешуйчатый графит с содержанием углерода более 90%. Его слоистая структура повышает термостойкость кирпича, снижая риск растрескивания при резких перепадах температур во время работы печи.
Премиум-связь:В качестве связующего используется фенольная смола (модифицированная для повышения термостойкости). Она обеспечивает прочное соединение магнезии с графитом, предотвращая при этом улетучивание и разложение при высоких температурах, что может нарушить целостность кирпича.
Следовые добавки:Небольшое количество антиоксидантов (таких как алюминиевая пудра, кремниевая пудра) и спекающих добавок добавляется для предотвращения окисления графита и повышения плотности кирпича. Всё сырье проходит три этапа проверки чистоты для устранения примесей, которые могут снизить эксплуатационные характеристики.
2. Дробление и гранулирование: точный контроль размера частиц для получения однородной структуры
Равномерное распределение размера частиц имеет решающее значение для обеспечения плотности и прочности магнезиально-углеродистых кирпичей. Этот этап соответствует строгим техническим параметрам:
Процесс дробления:Сначала крупные блоки магнезии и графит измельчаются до мелких частиц с помощью щековых и ударных дробилок. Скорость дробления контролируется на уровне 20–30 об/мин, чтобы избежать перегрева и повреждения структуры сырья.
Скрининг и классификация:Измельченный материал просеивается через многослойные вибрационные грохоты (с размером ячеек 5 мм, 2 мм и 0,074 мм) для разделения на крупные фракции (3–5 мм), средние фракции (1–2 мм), мелкие фракции (0,074–1 мм) и ультратонкие порошки (<0,074 мм). Погрешность определения размера частиц контролируется в пределах ±0,1 мм.
Гомогенизация гранул:Частицы разных размеров смешиваются в высокоскоростном смесителе в течение 10–15 минут со скоростью 800 об/мин. Это обеспечивает однородность состава каждой партии гранул, что является основой для равномерной плотности кирпича.
3. Смешивание и замешивание: достижение прочного сцепления между компонентами
Этап смешивания и замешивания определяет прочность связи между сырьевыми компонентами. Мы используем современные двухспиральные смесители и строго контролируем условия процесса:
Предварительное смешивание сухих материалов:Крупные, средние и мелкие заполнители сначала перемешиваются в сухом виде в течение 5 минут для равномерного распределения каждого компонента. Это позволяет избежать локальной концентрации углерода или магния, которая может привести к разнице в эксплуатационных характеристиках.
Добавление связующего вещества и замешивание:В сухую смесь добавляют модифицированную фенольную смолу (нагретую до 40–50 °C для лучшей текучести) и перемешивают в течение 20–25 минут. Температура смесителя поддерживается на уровне 55–65 °C, а давление регулируется в диапазоне 0,3–0,5 МПа, что обеспечивает полное обволакивание каждой частицы связующим, образуя стабильную структуру «магнезия–графит–связующее».
Тестирование на согласованность:После замешивания консистенция смеси проверяется каждые 10 минут. Идеальная консистенция составляет 30–40 (измерено стандартным консистенметром); если смесь слишком сухая или слишком влажная, дозировка связующего или время замешивания корректируются в режиме реального времени.
4. Прессование: формование под высоким давлением для достижения плотности и прочности
Прессование — это этап, который придаёт магнийуглеродистым брикетам окончательную форму и обеспечивает высокую плотность. Мы используем автоматические гидравлические прессы с точной регулировкой давления:
Подготовка формы:Изготовленные по индивидуальному заказу стальные формы (в соответствии с требованиями заказчика к размеру кирпича, например, 230×114×65 мм или размеры специальной формы) очищаются и покрываются разделительным составом, чтобы предотвратить прилипание смеси к форме.
Прессование под высоким давлением:Замешанную смесь заливают в форму, и гидравлический пресс создает давление 30–50 МПа. Скорость прессования устанавливают на уровне 5–8 мм/с (медленное прессование для удаления пузырьков воздуха) и выдерживают в течение 3–5 секунд. В результате насыпная плотность кирпича достигает 2,8–3,0 г/см³, а пористость — менее 8%.
Извлечение из формы и осмотр:После прессования кирпичи автоматически извлекаются из формы и проверяются на наличие поверхностных дефектов (трещин, неровностей краёв). Кирпичи с дефектами немедленно отбраковываются, чтобы не допустить их к следующему этапу производства.
5. Термическая обработка (отверждение): улучшение сцепления и стабильности связующего вещества
Термическая обработка (выдержка) усиливает связующие свойства связующего и удаляет летучие вещества из кирпича. Мы используем туннельные печи с точным контролем температуры:
Поэтапный нагрев: кирпичи помещаются в туннельную печь, и температура повышается поэтапно:
20-80℃ (2 часа):Испарять поверхностную влагу;
80-150℃ (4 часа):Способствовать предварительному отверждению смолы;
150-200℃ (6 часов):Полное сшивание и отверждение смолы;
200-220℃ (3 часа):Стабилизируйте кирпичную конструкцию.
Скорость нагрева поддерживается на уровне 10–15 °C/час для предотвращения растрескивания из-за термического напряжения.
Удаление летучих веществ:В процессе отверждения летучие компоненты (например, смолы с малыми молекулами) выводятся через вытяжную систему печи, что обеспечивает плотность внутренней структуры кирпича и отсутствие пустот.
Процесс охлаждения: После затвердевания кирпичи охлаждаются до комнатной температуры со скоростью 20°C/час. Быстрого охлаждения следует избегать во избежание повреждений от теплового удара.
6. Последующая обработка и контроль качества: обеспечение соответствия каждого кирпича стандартам
Заключительный этап производства сосредоточен на точной обработке и строгом тестировании качества, чтобы гарантировать, что каждый магнезиально-углеродный кирпич соответствует требованиям промышленного применения:
Шлифовка и обрезка:Кирпичи с неровными краями шлифуются на шлифовальных станках с ЧПУ, обеспечивая погрешность размеров в пределах ±0,5 мм. Кирпичи специальной формы (например, дугообразные кирпичи для конвертеров) обрабатываются на 5-координатных обрабатывающих центрах в соответствии с кривизной внутренней стенки печи.
Комплексное тестирование качества:Каждая партия кирпичей проходит 5 ключевых испытаний:
Испытание плотности и пористости:Используя метод Архимеда, обеспечить насыпную плотность ≥2,8 г/см³ и пористость ≤8%.
Испытание прочности на сжатие:Испытание прочности кирпича на сжатие (≥25 МПа) с помощью универсальной испытательной машины.
Испытание на стойкость к тепловому удару:После 10 циклов нагревания (1100℃) и охлаждения (комнатная температура) проверьте на наличие трещин (видимые трещины не допускаются).
Испытание на коррозионную стойкость:Смоделируйте условия печи для проверки стойкости кирпича к эрозии расплавленным шлаком (скорость эрозии ≤0,5 мм/ч).
Анализ химического состава:Используйте рентгенофлуоресцентную спектрометрию для проверки содержания MgO (≥96%) и содержания углерода (8–12%).
Упаковка и хранение:Сертифицированные кирпичи упаковываются во влагонепроницаемые картонные коробки или деревянные поддоны, обёрнутые влагонепроницаемой плёнкой для предотвращения впитывания влаги при транспортировке. На каждой упаковке указывается номер партии, дата производства и сертификат качества для отслеживания происхождения.
Почему стоит выбрать наши магний-углеродные кирпичи?
Наш строгий производственный процесс (от выбора сырья до последующей обработки) гарантирует превосходные эксплуатационные характеристики наших магнийуглеродистых брикетов в высокотемпературных промышленных печах. Наша продукция подходит для использования в сталеплавильных конвертерах, ковшах и другом высокотемпературном оборудовании:
Выдерживает температуру до 1800℃ без размягчения и деформации.
Устойчивость к эрозии расплавленной стали и шлака, продлевая срок службы печи более чем на 30%.
Сокращение частоты технического обслуживания и производственных затрат для клиентов.
Мы предлагаем индивидуальные решения, соответствующие типу, размеру и условиям эксплуатации вашей печи. Свяжитесь с нами сегодня, чтобы узнать больше о нашем процессе производства магнезиально-углеродистых кирпичей или получить бесплатное коммерческое предложение!
Время публикации: 29 октября 2025 г.
