Огнеупорные бетоны для цементной вращающейся печи

Огнеупорные бетоны для цементной вращающейся печи

1. Огнеупорные бетоны, армированные стальным волокном, для цементных печей
В состав бетонов, армированных стальным волокном, в основном входят термостойкие волокна из нержавеющей стали, что повышает прочность и термостойкость материала, тем самым увеличивая его износостойкость и срок службы. Материал в основном используется для изготовления высокотемпературных износостойких деталей, таких как горловины печей, загрузочные горловины, износостойкие опоры и футеровка котлов электростанций.

2. Огнеупорные бетоны с низким содержанием цемента для цементных печей
К низкоцементным огнеупорным бетонам относятся, в основном, высокоглиноземистые, муллитовые и корундовые огнеупорные бетоны. Эта серия продукции обладает высокой прочностью, устойчивостью к истиранию, износостойкостью и превосходными эксплуатационными характеристиками. Кроме того, из этого материала можно изготавливать быстросхватывающиеся взрывобезопасные бетоны в соответствии с требованиями заказчика к времени обжига.

3. Высокопрочные щелочестойкие бетоны для цементных печей
Высокопрочные щелочестойкие бетоны обладают хорошей стойкостью к эрозии, вызываемой щелочными газами и шлаком, и длительным сроком службы. Этот материал в основном используется для футеровки дверец печей, печей разложения, систем подогрева, систем управления и т.д., а также для других промышленных печей.

Способ изготовления высокоалюминиевого низкоцементного бетона для футеровки вращающейся печи
Изготовление бетона с высоким содержанием алюминия и низким содержанием цемента для футеровки вращающихся печей требует особого внимания к следующим пяти процессам:

1. Определение деформационных швов
Исходя из предыдущего опыта применения высокоалюминиевых низкоцементных бетонов, деформационные швы являются ключевым фактором, влияющим на срок службы бетонной футеровки вращающихся печей. Деформационные швы при заливке футеровки вращающихся печей определяются следующим образом:

(1) Кольцевые швы: секции длиной 5 м, между бетонными смесями прокладывается войлок из алюмосиликатного волокна толщиной 20 мм, а после расширения волокна уплотняются для компенсации напряжения расширения.

(2) Плоские стыки: каждые три полосы бетона прокладываются фанерой толщиной 100 мм по внутреннему периметру, а на рабочем конце оставляется стык, всего получается 6 полос.

(3) Во время заливки на квадратный метр используется 25 вытяжных штифтов для снятия определенного количества напряжения расширения при вытяжке печи.

2. Определение температуры конструкции
Подходящая температура для изготовления бетонов с высоким содержанием алюминия и низким содержанием цемента составляет 10–30 °C. При низкой температуре окружающей среды следует принять следующие меры:

(1) Изолируйте окружающую строительную среду, установите системы отопления и строго не допускайте замерзания.

(2) Для смешивания материала используйте горячую воду температурой 35–50 °C (определяется путем испытания на заливку с помощью вибрации на месте).

3. Смешивание
Определите количество смешиваемого материала за один раз в зависимости от емкости смесителя. После определения количества смешиваемого материала одновременно добавьте литьевой материал из мешка и мелкоупакованные добавки из мешка в смеситель. Сначала запустите смеситель для сухого смешивания в течение 2–3 минут, затем добавьте 4/5 взвешенной воды, перемешивайте в течение 2–3 минут, а затем определите оставшуюся 1/5 воды в соответствии с вязкостью раствора. После полного смешивания проводится пробная заливка, и количество добавляемой воды определяется в сочетании с вибрацией и состоянием шлама. После определения количества добавляемой воды его необходимо строго контролировать. Обеспечивая возможность вибрации шлама, следует добавлять как можно меньше воды (эталонное количество добавляемой воды для этого бетона составляет 5,5–6,2%).

4. Строительство
Время приготовления бетона из высокоалюминиевого низкоцементного бетона составляет около 30 минут. Обезвоженные или уплотненные материалы нельзя смешивать с водой, их следует выбросить. Для уплотнения раствора используйте виброуплотнитель. Виброуплотнитель следует использовать резервным, чтобы предотвратить его срабатывание в случае выхода из строя основного.
Заливка бетона должна осуществляться полосами вдоль оси вращающейся печи. Перед заливкой каждой полосы поверхность конструкции должна быть очищена от пыли, сварочного шлака и других загрязнений. Одновременно с этим следует проверить качество сварки анкера и асфальтобетонной обработки поверхности. В противном случае следует принять меры по устранению дефектов.
При ленточном строительстве отливка корпуса из полосовой стали должна производиться открытым способом от основания печи до оголовка в нижней части корпуса печи. Опору шаблона следует осуществлять между анкером и стальной плитой. Стальная плита и анкер прочно укладываются деревянными брусками. Высота опорной опалубки составляет 220 мм, ширина – 620 мм, длина – 4–5 м, центральный угол – 22,5°.
Изготовление второго тела отливки следует производить после окончательного затвердевания полосы и снятия формы. С одной стороны, дугообразный шаблон используется для закрытия отливки от головки до хвостовика печи. Дальнейшее аналогично.
При виброуплотнении отливки, приготовленную смесь следует добавлять в форму для шин, одновременно вибрируя. Время вибрации следует контролировать, чтобы на поверхности отливки не было заметных пузырьков. Время распалубки определяется температурой окружающей среды на строительной площадке. Необходимо обеспечить, чтобы распалубка производилась после окончательного затвердевания отливки и достижения ею определенной прочности.

5. Выпечка подкладки
Качество обжига футеровки вращающейся печи напрямую влияет на срок службы футеровки. В предыдущем процессе обжига из-за отсутствия зрелого опыта и хороших методов использовался метод впрыскивания тяжелого масла для сжигания в низкотемпературных, среднетемпературных и высокотемпературных процессах обжига. Температуру было трудно контролировать: когда температура должна была контролироваться ниже 150 ℃, тяжелое масло сгорало с трудом; когда температура превышала 150 ℃, скорость нагрева была слишком высокой, и распределение температуры в печи было очень неравномерным. Температура футеровки, где сжигалось тяжелое масло, примерно на 350-500 ℃ выше, в то время как температура других частей была низкой. Таким образом, футеровка легко разрывалась (предыдущая литая футеровка разрывалась во время процесса обжига), что влияло на срок службы футеровки.