Огнеупорные литьевые смеси для вращающейся цементной печи

Огнеупорные литьевые смеси для вращающейся цементной печи

1. Огнеупорные литьевые смеси, армированные стальными волокнами, для цементных печей.
Литейные смеси, армированные стальными волокнами, в основном содержат жаростойкие волокна из нержавеющей стали, что повышает прочность и термостойкость материала, тем самым увеличивая износостойкость и срок его службы. Материал в основном используется для высокотемпературных износостойких деталей, таких как горловина печи, загрузочное отверстие, износостойкие опоры и футеровка котлов электростанций.

2. Низкоцементные огнеупорные литьевые материалы для цементных печей
К низкоцементным огнеупорным литым смесям относятся, в основном, высокоглиноземистые, муллитовые и корундовые огнеупорные смеси. Эта серия продуктов отличается высокой прочностью, устойчивостью к истиранию, износостойкостью и превосходными эксплуатационными характеристиками. Одновременно с этим, из этого материала можно изготавливать быстрозатвердевающие взрывозащищенные литые смеси в соответствии с требованиями заказчика к времени обжига.

3. Высокопрочные щелочестойкие литьевые смеси для цементных печей
Высокопрочные щелочестойкие литьевые материалы обладают хорошей устойчивостью к эрозии щелочными газами и шлаком, а также имеют длительный срок службы. Этот материал в основном используется для футеровки дверц печей, печей разложения, систем предварительного подогрева, систем управления и т. д., а также для других промышленных футеровок печей.

Способ изготовления высокоалюминиевой низкоцементной литьевой смеси для футеровки вращающихся печей.
При изготовлении высокоалюминиевых низкоцементных литьевых смесей для футеровки вращающихся печей особое внимание следует уделить следующим пяти процессам:

1. Определение деформационных швов
Исходя из предыдущего опыта использования высокоалюминиевых низкоцементных литьевых смесей, компенсационные швы являются ключевым фактором, влияющим на срок службы футеровки вращающихся печей. Определение компенсационных швов при заливке футеровки вращающихся печей осуществляется следующим образом:

(1) Окружные швы: секции по 5 м, между литьевыми смесями укладывается войлок из алюмосиликатного волокна толщиной 20 мм, а волокна уплотняются после расширения для компенсации напряжения расширения.

(2) Плоские швы: каждые три полосы литьевого материала склеиваются между слоями фанеры толщиной 100 мм по внутренней окружности, а на рабочем конце остается шов, всего 6 полос.

(3) Во время заливки на каждый квадратный метр используется 25 выпускных штифтов для снятия определенного количества напряжения расширения при отводе воздуха из печи.

2. Определение температуры строительства
Оптимальная температура заливки высокоалюминиевых низкоцементных литьевых смесей составляет 10–30 ℃. При низкой температуре окружающей среды следует принять следующие меры:

(1) Огородить окружающую строительную площадку, установить отопительные системы и строго предотвратить замерзание.

(2) Для смешивания материала используйте горячую воду температурой 35-50℃ (определяется по результатам испытаний на вибрацию при заливке на месте).

3. Смешивание
Определите количество смеси за один раз в соответствии с вместимостью смесителя. После определения количества смеси одновременно добавьте в смеситель литьевой материал из пакета и добавки в небольших пакетиках. Сначала запустите смеситель для сухого перемешивания на 2-3 минуты, затем добавьте сначала 4/5 взвешенной воды, перемешивайте 2-3 минуты, а затем определите оставшуюся 1/5 воды в соответствии с вязкостью раствора. После полного перемешивания проведите пробное заполнение, и количество добавляемой воды определите, учитывая вибрацию и состояние суспензии. После определения количества добавляемой воды необходимо строго контролировать его. При этом необходимо обеспечить возможность вибрации суспензии, добавляя как можно меньше воды (рекомендуемое количество добавляемой воды для данного литьевого материала составляет 5,5%-6,2%).

4. Строительство
Время заливки высокоалюминиевого низкоцементного литьевого раствора составляет около 30 минут. Обезвоженные или сгущенные материалы нельзя смешивать с водой, их следует утилизировать. Для уплотнения раствора используйте вибрационный стержень. Вибрационный стержень следует иметь запасной, чтобы предотвратить его активацию в случае выхода из строя основного.
Укладка литьевого материала должна производиться полосами вдоль оси вращающейся печи. Перед каждой заливкой полосы поверхность следует очищать от пыли, сварочного шлака и прочих загрязнений. Одновременно необходимо проверить правильность сварки анкеров и обработки поверхности асфальтобетонной краской. В противном случае следует принять меры по устранению дефектов.
При ленточной конструкции отливка корпуса должна производиться открытым способом от хвостовой части печи до головной части в нижней части корпуса. Опора опалубки должна осуществляться между анкером и стальной пластиной. Стальная пластина и анкер прочно фиксируются деревянными брусками. Высота опорной опалубки составляет 220 мм, ширина — 620 мм, длина — 4-5 м, а центральный угол — 22,5°.
Изготовление второго литейного тела следует проводить после окончательного формирования полосы и снятия формы. С одной стороны, дугообразный шаблон используется для закрытия отливки от головки печи до хвостовой части. В остальном все аналогично.
При вибрировании отливочного материала необходимо добавлять в форму для отливки, одновременно вибрируя. Время вибрации следует контролировать таким образом, чтобы на поверхности отливки не образовывались заметные пузырьки. Время извлечения из формы следует определять исходя из температуры окружающей среды на строительной площадке. Необходимо обеспечить извлечение из формы после того, как отливочный материал окончательно затвердеет и приобретет определенную прочность.

5. Запекание подкладки
Качество обжига футеровки вращающейся печи напрямую влияет на срок ее службы. В предыдущих процессах обжига, из-за недостатка опыта и эффективных методов, использовался метод впрыскивания тяжелого масла для сжигания при низких, средних и высоких температурах. Контролировать температуру было сложно: при температуре ниже 150℃ тяжелое масло плохо сгорало; при температуре выше 150℃ скорость нагрева была слишком высокой, а распределение температуры в печи — очень неравномерным. Температура в местах сжигания тяжелого масла была примерно на 350–500℃ выше, в то время как температура в других частях была низкой. Таким образом, футеровка легко разрушалась (ранее литая футеровка разрушалась в процессе обжига), что влияло на срок ее службы.